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1、对于企业来说，丰田公司的准时生产制，虽然不能歪曲或照搬照抄地应用，但是准时生产与精益生产的许多理念值得所有的企业学习。实际上在国内已经有不少的企业在学习日本的市场管理思想，并形成了自己的特色。
2、要实施精益生产，必须在全公司范围内进行精益化改造，把精益理念扩展到全公司，使企业从传统的粗放型生产管理向精益化生产管理模式转变。为此，企业应从如下几个方面多加努力：
3、（1）在全公司范围内倡导精益文化。首先应该在企业范围内倡导精益求精、反对浪费的企业文化。把这种精神写入企业的经营方针中，并落实到企业的各级管理工作中，深入到每一位员工脑中，让每一位员工都深刻理解到精益化思想对企业竞争力的重要意义。
4、（2）检讨企业生产过程（并扩大到全公司）的浪费现象与质量缺陷，用系统的方法寻找原因，并改进。在全公司广泛开展现场改善活动。
5、（3）经常性地进行员工训练。准时生产与精益生产强调以人为本的理念，因此企业应建立员工在岗培训制度，不断提高员工的多能化水平与适应能力，同时建立精干的组织机构，把人力资源用到最能创造企业价值的活动中去。
6、（4）创造有利于企业精益化生产的外部环境，包括广泛的供应与用户关系、社会经济与技术协作体系。企业精益生产离不开与之相连的社会关系，需要供应商、用户以及相关的社会系统的支持。为此企业应把这种精益理念传播到供应商与用户，让他们与企业一道共同形成精益化“生命共同体”，创造利润。
1、一、多渠道宣贯,强化精益管理理念认知认同
2、公司充分运用厂报、网络、原创微电影等多渠道宣传精益管理理念和方法、具,宣传实施精益管理的重要意义及各阶段重点工作,文化长廊、可视化展板动态更新精益管理知识发,布精益管理成果,展示改善之星风采;在精益管理推进的不同阶段向员工赠阅《精益化精神》《改善不需大学问》等辅导书籍,开展精益知识学习心得共享活动,勒《班组长如何管现场》读书知识竞赛,促进员工深刻领会精益管理思想内涵.
3、二、组织教育培训,增强精益管理思维意识
4、勒各层面精益管理专题讲座、精益知识轮训,将家园文化、精益管理理念作为"重点科目"纳入新员工入职培训和全员竞争上岗必修课程,提升员工主动学习、熟练把握、思考运用的自觉性.开展"精益从心开始,改善从我做起"主题教育,"精益小故事征集"等精益文化活动,强化全员"我要精益、主动精益""从我做起、点滴做起"的精益管理意识,追求卓越、主动改善、员参与的自觉意识,为精益管理推行打下坚实基础.
5、三、坚持以上率下,培育全员精益习惯
6、公司领导人员坚持精益管理思想先学-步学深一点,精益实践先行-步率先垂范,主动将精益管理思想融入工作中,事按精益管理理念要求进行部署与指导.广大党员、各级管理人员发挥模范带头作用,带头应用精益管理理念和工具方法优化企业技术经济指标.广大员工躬身实践针对,关键指标及生产、经营、管理中存在的短板与难点,积极开展精益管理改善活动,把任务扛在肩上,把责任印在心上.
1、精益生产利用传统的工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。
2、（1）消除质量检测环节和返工现象。如果产品质量从产品的设计方案开始，一直到整个产品从流水线上制造出来，其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证，那么质量检测和返工的现象自然而然就成了多余之举。因此，必须把“出错保护”（Poka－Yoke）的思想贯穿到整个生产过程，也就是说，从产品的设计开始，质量问题就已经考虑进去，保证每一种产品只能严格地按照正确的方式加工和安装，从而避免生产流程中可能发生的错误。
3、（2）消除零件不必要的移动。生产布局不合理是造成零件往返搬动的根源。在按工艺专业化形式组织的车间里，零件往往需要在几个车间中搬来搬去，使得生产线路长，生产周期长，并且占用很多在制品库存，导致生产成本很高。通过改变这种不合理的布局，把生产产品所要求的设备按照加工顺序安排，并且做到尽可能的紧凑，这样有利于缩短运输路线，消除零件不必要的搬动，节约生产时间。
4、（3）消灭库存。把库存当作解生产和销售之急的做法犹如饮鸩止渴。因为库存会掩盖许多生产中的问题，还会滋长工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的资金。在精益企业里，库存被认为是最大的浪费，必须消灭。减少库存的有力措施是变“批量生产、排队供应”为单件生产流程（l－piece－flow）。在单件生产流程中，基本上只有一个生产件在各道工序之间流动，整个生产过程随单件生产流程的进行而永远保持流动。理想的情况是，在相邻工序之间没有在制品库存。实现单件生产流程和保持生产过程的流动性还必须做到以下两点：同步一在不间断的连续生产流程里，必须平衡生产单元内每一道工序，要求完成每一项操作花费大致相同的时间。
5、平衡一合理安排工作计划和工作人员，避免一道工序的工作荷载一会儿过高，一会儿又过低。但是，在某些情况下，还必须保留一定数量的在制品库存，而这个数量就取决于相邻两道工序的交接时间。
6、实施单件生产流程、同步和平衡这些措施，其目标是要使每项操作或一组操作与生产线的单件产品生产时间（Tact time）相匹配。单件产品生产时间是满足用户需求所需的生产时间，也可以认为市场的节拍或韵律。在严格的按照Tact time组织生产的情况下，产成品的库存会降低到最低限度（在下面的。个例子中，将会深入研究Tact time）。
7、仅仅对生产流程予以持续的改善，还不足以实现精益化生产，还要进一步改善生产流程中的个别活动，以更好的配合改进过的生产流程。在没有或很少库存的情况下，生产过程的可靠性至关重要。要保证生产的连续性，必须通过减少生产准备时间，机器检修、待料的停工时间和减少废品的产生。
8、（l）减少生产准备时间。减少生产准备时间一般的做法是，认真细致地做好开机前的一切准备活动，消除生产过程可能发生的各种隐患。
9、·列举生产准备程序的每一项要素或步骤；
10、·辨别哪些因素是内在的（需要停机才能处理）；哪些是创、在的因素（在生产过程中就能处理）
11、·尽可能变内在因素为外在因素；
12、·利用工业工程方法来改进技术，精简所有影响生产准备的内在的、外在的因素，使效率提高。
13、（2）消除停机时间。全面生产维修（TotalProductive Maintenance，TPM）是消除停机时间最有力的措施，包括例行维修、预观个性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。
14、例行维修--一操作工和维修工每天所作的维修活动，需要定期对机器进行保养。
15、预测性维修--利用测量手四分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪，防患于未然。
16、预防性维修--一为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修纪录。对机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不发生意外故障。
17、立即维修--一当有故障发生时，维修人员要召Z即来，随叫随到，及时处理。
18、由于在连续生产流程中，两道工序之间少有库存，若机器一旦发生故障，整个生产线就会瘫痪，因此消除停机时间对维持连续生产意义重大。TPM的目标是零缺陷、无停机时间。要达到此目标，必须致力于消除产生故障的根源，而不是仅仅处理好日常表现的症状。
19、（3）减少废品产生。严密注视产生废品的各种现象（比如设备、工作人员、物料和操作方法等），找出根源，然后彻底解决。此外，那些消除返工的措施也同样有利于减少废品的产生。
20、提高劳动利用率，有两个方面，一是提高直接劳动利用率，二是提高间接劳动利用率。
21、提高直接劳动利用率的关键在干一人负责多台机器，这就要求对操作工进行交叉培训，交叉培训的目的是使生产线上的操作工可以适应生产线上的任何工种。交叉培训赋予了工人极大的灵活性，便于协调处理生产过程中的异常问题。实现一人多机的前提是建立工作标准化制度。工作标准化是通过对大量工作方法和动作进行研究，以决定最有效和可重复的方法。工作时员工必须严格的按照标准化进行，其意义不仅在于直接劳动的利用率的提高，而且也提高了产品的质量，因为出错保护和防止废品产生等一系列技术措施的采用，确保了每一项操作只能按照惟一正确的方法进行。
22、在生产设备上安装自动检测的装置同样可以提高直接劳动利用率。生产过程自始至终处在自动检测装置严密监视下，一旦检测到生产过程中有任何异常情况发生，便发出警报或自动停机。这些自动检测的装置一定程度上取代了质量检测工人的活动，排除了产生质量问题的原因，返工现象也大大减少，劳动利用率自然提高。
23、间接劳动利用率随生产流程的改进和库存、检验、返工等现象的消除而提高，那些有利于提高直接劳动利用率的措施同样也能提高间接劳动率。库存、检验、返工等环节所消耗的人力和物力并不能增加产品的价值，因而这些劳动通常被认为是间接劳动，若消除了产品价值链中不能增值的间接活动，那么由这些间接活动引发的间接成本便会显著降低，劳动利用率也相应得以提高。总而言之，精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。精益是一种全新的企业文化，而不是最新的管理时尚。由传统企业向精益企业的转变不能一蹴而就，需要付出一定的代价，并且有时候还可能出现意想不到的问题，让那些热衷于传统生产方式而对精益生产持怀疑态度的人，能举出这样或那样的理由来反驳。但是，那些坚定不移走精益之路的企业，大多数在6个月内，有的甚至还不到3个月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生产带来的好处。
